LISTAS DE CHEQUEO O VERIFICACIÓN

La lista de chequeo es la herramienta guía con la que se evita omitir asuntos o detalles importantes que debido a la rapidez, a la falta de conocimientos o entrenamiento, a fallas de la memoria u otros factores, puedan pasar desapercibidos o ser subvalorados.

En la mayoría de los casos es necesario adaptar las listas de verificación que sugieren los textos, a las necesidades de cada empresa. Una vez preparada la lista, es necesario mantenerla actualizada añadiendo o quitando cosas, a medida que las situaciones cambian o se gana experiencia.

La elaboración de estas guías no significa que el encargado de desarrollarlas no pueda ocuparse simultáneamente de otras situaciones detectadas durante la inspección, pero sí marcarán las pautas generales para asegurar que la inspección se centre en los elementos o situaciones críticas.

Las principales ventajas de la elaboración de listas de chequeo son:

·   Evita que se omitan algunas condiciones o situaciones potencialmente peligrosas.

·   Se asegura la confiabilidad del proceso.

·  Se posibilita la estandarización del proceso, de tal suerte que cualquier persona pueda conducir inspecciones completas y bajo parámetros técnicos previamente definidos.

· Proporciona documentación escrita de la forma como se dirigió la actividad y los problemas detectados.

¿CÓMO SE ELABORAN LAS LISTAS DE CHEQUEO O DE VERIFICACIÓN?

Se recomienda la siguiente secuencia para la confección de las listas:

·   Revisar la información en el panorama de riesgos, u otros métodos diagnósticos de las situaciones de peligro.

·    Revisar la información relativa a los análisis de riesgos por oficio que se hayan hecho en la empresa, los estándares de seguridad y procedimientos técnicos, los informes de inspecciones anteriores, los informes de las áreas de  mantenimiento, las hojas de seguridad o fichas toxicológicas de los productos químicos empleados, entre otros.

·   Revisar las investigaciones de los accidentes e incidentes ocurridos para considerar sus causas, o los reportes que se han hecho de los mismos.

·  Revisar la información que se tenga de la descripción del proceso productivo en todas sus variables.

·  Hacer un inventario de los factores de riesgo, utilizando la información anterior y teniendo en cuenta otros que se puedan encontrar en las sustancias, máquinas, equipos, materiales, estructuras y áreas.

Toda esta información aportará excelentes bases para la consolidación de listas de verificaciones completas y ajustadas a la realidad de la empresa.  Es conveniente elaborar inicialmente un borrador de lista de chequeo y ponerlo a prueba en varias zonas de trabajo para hacerle los ajustes necesarios.  Se recomienda elaborar listas diferentes para: orden y aseo, condiciones físicas y ambientales generales, control y prevención de incendios, entre otras que la empresa considere necesarias, dado que cada problemática puede requerir una periodicidad de inspección diferente y corresponder a procesos con diferentes responsables.

Analizar la información y priorizar los problemas

·   Analizar y evaluar, la información recogida permite determinar prioridades y un plan de acción. Esto implica usar una metodología para valorar cuantitativa o cualitativamente los riesgos y determinar las prioridades.

·  Elaborar los informes respectivos, para ponerlos en conocimiento de las personas y dependencias interesadas. (Nivel administrativo o gerencial, jefes, supervisores y trabajadores de la zona inspeccionada, áreas de mantenimiento, salud ocupacional, entre otros).

 

·   Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el equipo de trabajo del área, mediante metodologías participativas de solución de problemas (Momento sincero).

·  El trabajo interdisciplinario aquí surtirá efectos positivos, debido a que se podrán combinar todas las variables de producción, costos, calidad, confort, seguridad, y otros, con lo cual se garantizará mayor acierto en las recomendaciones sugeridas.